瓦楞紙板印刷是紙箱生產的一種常用印刷工藝，該工藝具有生產工藝簡便、快捷，一機可實現多功能，生產周期短、效率高等特點。但是，由于瓦楞紙板是由多層紙經過機械加工粘合而成，容易出現曲翹、平整度差的質量缺陷現象，輸紙、定位的準確度相對較差，印刷套準方面不如預印紙箱的質量好。特別是多色交銜套印的版面，如果印刷工藝技術措施不當，套印不準現象將表現得更為突出。所以，只有科學合理地安排印刷色序，并正確操作好印刷機，才能提高雙色柔版印刷機的產品套印精度，進而提高瓦楞紙箱產品的印刷質量。下面，筆者就一起瓦楞紙箱印刷質量事故作些分析和探討，并就瓦楞紙板直接印刷的色序安排和印刷機的正確操作，談些自己的認識。
一起瓦楞紙箱套印不準質量事故的分析
筆者見過這樣的一起紙箱印刷質量事故：某廠紙箱車間在一次采用集印刷、壓痕和分切于一機的雙色柔版水性印刷機，印刷3色套印的5層瓦楞紙板（規格為1150mm～920mm）時，出現了套印嚴重不準的印刷質量事故，造成大批產品因為不符合質量要求而作報廢處理，經濟損失達3000多元的不良后果。經調查、觀察和分析，筆者發現印刷色序排列不當是造成這起套印質量事故的主要原因。另外，機器操作技術不到位，也是造成版面套印產生誤差的另一原因。該產品設計結構為紅、藍、黑3色版面局部進行套印，其中版面中兩個圓形標志藍版圖文既有套黑色版面，又有套紅色版面，且套印版面邊緣只留2mm的空白區域。而黑版與紅版卻沒有精密的套印關系。很顯然，該產品若印刷定位不準1mm的話，標志圖文版面的套印偏差就會十分明顯地表現出來。
根據這種產品版面套印的特點，若采用多色柔性版印刷機一次完成3色同時套印，版面套印的質量效果是最理想的。但采用雙色印刷機需要分兩次才能完成印刷，這就必須把好印刷工藝技術關，才能有效地提高產品的套印精度。該機操作人員由于缺乏印刷工藝技術知識和生產工藝經驗，印刷時，采用先印紅版和藍版兩色，而后進行套印黑色版面，這樣，由于瓦楞紙板本身存在一定的曲翹現象，使輸紙、定位不夠穩定和準確，紅版和藍版印刷之后，黑版套印上去時就發現版面出現明顯的套印不準現象，操作者還誤認為紙箱產品套印誤差幾毫米是正常的。結果制成成品后還是被客戶拒絕接收，造成較大的經濟損失。筆者認為，上述印刷質量事故的發生，主要是由于印刷工藝上的失誤造成。用雙色印刷機印刷3色的瓦楞紙板，印刷色序的科學合理安排，是十分重要的環節。
雙色柔版印刷機印刷3色瓦楞紙板應怎樣合理安排色序
像上述這種3色套印的瓦楞紙板產品，只要在印刷色序上進行合理的安排，就可以使藍色版面與黑色和紅色版面都能套準。該產品印刷版面按面積大小特點分：黑版大于紅版，紅版大于藍版，也就是說，藍版面積最小。按版面套印精度分：藍版和紅版的套印精度高于黑版和藍版的套印精度；紅版與黑版沒有精度的套印關系，誤差2mm～3mm不會明顯表現出來。其印刷色序可以這樣安排：第一次先印刷藍版，并在藍版上套印紅版，因為將面積小的藍版安排在前面的色組印刷，將面積相對較大的紅版放在后面的色組進行套印，有利于提高套準和防止印品摩擦造成的起臟現象。第二次印刷時，將需套黑版的藍版裝在前色組，將面積較大的黑版裝在后色組進行套印，可達到較好地提高套印精度和防止印品起臟的質量效果，且這種套印色序在第二次印刷時，只需由紅色組的油墨換成黑色油墨即可，換色或洗車十分容易，可較好地避免開印初最容易出現的偏色現象。這種印刷色序的安排，就是利用雙色印刷機印3色產品，需要兩次才能完成，其中有一次存在一個多余印刷色組的情況。
這樣，雖然將藍版分2次印刷，但是機器的運轉次數并沒有增加，就可以將既要套紅版又要套黑版的藍版，拆分成兩塊版分別與紅版和黑版單獨進行套印，使版面套印較精密的藍版和紅版、藍版和黑版，分別同時一次完成套印，較好地保證了產品套印的準確性。現在該廠雙色印刷機印刷這種3色瓦楞紙板，均采用筆者編排的這種印刷套印色序，再也沒有出現套印質量問題，客戶對印刷質量也比較滿意。
設備操作不當也是容易造成瓦楞紙板套印不準的原因
KYO-1600雙色柔版印刷機是印刷瓦楞紙箱的一種常用設備，如果機器操作不當也很容易產生印刷定位不準現象。應該說，上述這起印刷不準質量事故，與操作者技術素質差也有很大的關系。該機兩組印刷滾筒的前后分別設置滾輪裝置，共有4組滾輪裝置，它們可起到撐托和摩擦輸送瓦楞紙板的作用，每組滾輪裝置的下輥可以作升降，使上下滾輪之間的間隙適應不同厚度瓦楞紙板的摩擦輸送。機器上的每組滾輪的上輥是由兩個可活動的滾輪組成，每個活動滾輪上有一個螺絲可擰緊或松開，以適應印刷不同寬度紙板調整的需要。筆者在現場觀察、分析時發現，該機操作者沒有掌握好設備的使用和操作要領，對機器的使用十分盲目，機器上的4組滾輪，有的間隙存在明顯的過大情況，與紙板的兩面存在接觸不良現象，起不到正常的摩擦輸送瓦楞紙板的作用。有的滾輪上的螺絲根本沒有擰緊，印刷時滾輪在輥軸上會出現徑向或軸向的不規則滑移現象，有的兩個滾輪串動滑移緊貼在一塊。這些不良情況的存在，使紙板在每次印刷輸紙過程中，容易產生滑移現象而使各色版面印刷不準。
當筆者問及為什么沒有調整好滾輪的間隙和擰緊螺絲，該機操作者 說他們不知道滾輪的作用，以為紙板輸送主要是靠印刷滾筒壓印時帶動走的，且以前該機都是印刷沒有精密套印的兩色產品，印刷不準幾毫米看不出來。所以，每次印刷不同厚度、規格的紙板也就沒有去調整滾輪的間隙和位置。可見，不熟悉印刷機的性能和使用要求，是影響紙板印刷套準質量的又一原因。實際上，滾輪的間隙是否合適對紙板的輸送效果影響很大，若滾輪間隙過小，不僅容易使紙面留下滾輪痕跡，而且由于過大的擠壓作用也會造成紙板的交接和套印不準。反之，若滾輪間隙過大，將影響摩擦帶動紙板正常輸送的速度，也容易造成前后色組套印不準。所以，各組滾輪的間隙與紙板的厚度應相適應，并應該保持基本相等，以確保紙板的正常輸送和交接速度。調整各組滾輪的間隙，可采用所要印刷的瓦楞紙板，分別塞進各組滾輪之間進行抽拉測試并進行調整，抽拉時以紙板略有阻力感為適。現在，該機印刷瓦楞紙板時采取先調整好滾輪的間隙和位置，而后進行印刷就再也沒有出現類似的套印質量問題。
上述印刷質量事故的發生，給筆者以極大的啟示：瓦楞紙板印刷與其他預印的工藝一樣，只有科學合理地安排印刷色序，將套印精密度高的版面盡量安排在一次完成印刷，將沒有精密的套印關系的版面安排在后一次印；盡量將面積小的版面先印，面積大的版面安排后印；利用機器多余的色組，將某一色版面拆分成兩塊版分別單獨與其他色版進行同時套印；加強對印刷操作者的技術培訓，正確使用和操作好印刷機，不僅可有效地防止印刷質量問題或事故的發生，而且可較好地提高產品的印刷質量，提高紙箱生產效率和企業的經濟效益。
??
??
??
??